UV光油常見問題及解決辦法

UV光油常見問題及解決辦法

    一,、光澤不好,、亮度不夠

    主要原因：

    1.UV光油粘度太小,，涂層太薄。

    2.乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過量,。

    3.UV油涂布不均勻,。

    4.紙張吸收性太強。

    5.網(wǎng)紋輥太細(xì),，供油量不足,。

    解決辦法：根據(jù)紙張的不同情況適當(dāng)提高UV光油的粘度和涂布量。對滲透吸收性強的紙張,，可先行涂布一層底油,。

    二、干燥不好,、光固化不徹底,、表面發(fā)粘

    主要原因：

    1.紫外光強度不夠。

    2.紫外燈管老化,、強度減弱,。

    3.UV光油貯存時間過長。

    4.不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多,。

    5.機器速度過快,。

    解決辦法：在固化速度要求小于0．5s的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不低于120w/cm,，燈管要及時更新,，不要等壞了再換。必要時加入一定量的UV光油固化促進劑,，加速干燥,。

    三、印刷品表面UV光油涂不上,、發(fā)花

    主要原因：

    1.UV光油粘度小,、涂層太薄。

    2.油墨中含調(diào)墨油或燥油過多,。

    3.油墨表面已晶化,。

    4.油墨表面防粘材料(硅油、噴粉)多,。

    5.涂膠網(wǎng)輥太細(xì),。

    解決辦法：對要求UV上光的產(chǎn)品印刷時必須采取相應(yīng)措施，創(chuàng)造條件,，上UV光油時適當(dāng)涂厚些,，必要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題,。

    四、UV上光涂層有白點和針孔

    主要原因：

    1.涂層太薄,。

    2.網(wǎng)紋輥太細(xì),。

    3.非反應(yīng)型稀釋劑(如乙醇)加入量過多。

    4.印刷品表面粉塵等較多,。

    解決辦法：生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面均應(yīng)保持清潔,，增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑,。稀釋最好采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑,。

    五、表面涂布不勻,，有條紋及桔皮現(xiàn)象

    主要原因：

    1.UV光油粘度過高,。

    2.涂布輥太粗不光滑。

    3.壓力大小不均勻,。

    4.涂布量過大,。

    5.UV光油的流平性差。解決辦法：降低UV光油粘度,、減少涂布量,。壓力調(diào)整均勻。涂布輥應(yīng)磨細(xì),、磨光,。可加入光量流平劑,。

   六,、UN光油附著力不好
    主要原因：

    1.印刷品油墨表面晶化。

    2.印刷油墨中的輔助材料不合適,。

    3.UV光油本身粘附力不足。

    4.光固化條件不合適,。

    解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件,。已印好的產(chǎn)品需要涂上增強附著力的底油。

    七,、UV光油變稠,、有凝膠現(xiàn)象

    主要原因：

    1.UV光油貯存時間過長。

    2.光油未能完全避光貯存,。

    3.貯存溫度偏高,。

    解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴(yán)格避光貯存。貯存溫度以5℃～25℃為宜,。

    八,、殘留氣味大

    主要原因：

    1.干燥固化不徹底,。

    2.紫外光源不足或燈管老化。

    3.UV光油抗氧干擾能力差,。

    4.UV光油中非反應(yīng)型稀釋劑加入過多,。

    解決辦法：UV光油干燥固化必須徹底。并要加強通風(fēng),，必要時更換UV光油品種,。

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